Мои скромные достижения в логистике

   Объектом исследования и внедрения предложений по совершенствованию выступила некая организация из Владимирской области, занимающаяся производством и реализацией молочной продукции. А именно – склад готовой продукции и организация на его территории логистических процессов.

   Все процессы на складе готовой продукции должны находиться под строжайшим контролем ответственных лиц – в нашем случае непосредственным контролёром операций является менеджер смены склада готовой продукции. Кроме того, необходимо, чтобы персонал склада понимал серьёзность и ответственность каждой функции, которые он выполняет. Для этого по каждому процессу детально прописываются SOP – стандартные операционные процедуры. Склад готовой принимает с производства, размещает и отгружает товары 24 часа в сутки. Одна партия товара после приёмки с производства и до отправки клиенту хранится на складе в среднем 1,4 дня или 19 часов. При вместимости склада в 1095 паллет, оборачиваемость товарных запасов составляет 21 полный оборот за один календарный месяц. Средний отгружаемый со склада объём в месяц составляет порядка 5349 тонн молочной продукции.

   При анализе показателей было выявлено, что доля оформления актов о возврате продукции заказа на приёмке у клиентов по вине логистики составляет в среднем 0,03% от общего числа отгруженной продукции, то есть порядка 160 тонн. При анализе причин возвратов по вине логистики, было выделено две составляющие: ошибки в складских операциях и всевозможные задержки транспорта. По результатам анализа было выявлено, что примерно 57,6 тонн продукции не принимается клиентом по причине ошибок при осуществлении складских операций. При изучении актов о возврате и пометок сотрудников службы логистики обнаружены следующие причины:

• замятие нижних рядов продукции на поддоне;
• задиры плёнки и порванные упаковки нижних рядов на поддоне;
• наклонившийся груз в результате несоблюдения технологии укладки товара;
• задержки сборки и отгрузки заказов по вине склада.

   Воспользовавшись методом японского теоретика менеджмента Каору Исикавы для поиска корневых причин ошибок, была определена первопричина – недостаток контроля при сборке и опалечивании продукции, а также отсутствие стандартной операционной процедуры с детально прописанным процессом опалечивания. Существующий процесс опалечивания при сборке заказа на складе готовой продукции несовершенен и нуждается в доработке. Применение указанного процесса без изменений в дальнейшем может негативно сказаться на финансовых результатах, ключевых показателях деятельности склада готовой продукции, а также имидже компании на рынке.

   Наивысшую эффективность функционирования модели бизнеса можно достичь лишь при условии единства стандартов и правил для всех элементов системы. Отличным примером унификации стандартов в чётко определённую и понятную для всех участников цепочку является процессно-ориентированный подход к созданию процессов. Суть процессно-ориентированного подхода заключается в том, что каждый сотрудник обеспечивает жизнедеятельность конкретных бизнес-процессов, непосредственно участвуя в них. При организации процессов с использованием данного подхода все участники получают ясную картину движения ресурсов, функций исполнителей, распределения ответственности в организационной структуре, а также появляется возможность чётко определять проблемные звенья в цепочке процесса для принятия оперативных мер для их устранения.

   Рассмотрим действующий бизнес-процесс по комплектованию заказа, в котором была выявлена проблема. Менеджер смены склада готовой продукции выдаёт задание на сборку заказа комплектовщику, последний собирает его в соответствии с необходимыми товарными позициями. После сборки менеджер смены сверяет фактически собранное количество продукции с заказом, замеряет температуру и даёт разрешение на обмотку стрейч-плёнкой. Следующим шагом является проверка замотанного паллета с продукцией на наличие дырок в стрейч-плёнке и повреждения продукции, затем даёт разрешение на отгрузку. Возможным итогом будет являться возврат товара по причине:

• замятия/разрыва упаковки продукции;
• задиров плёнки, оголяющих потребительскую упаковку;
• крена верхних слоёв паллета с продукцией, как следствие недостаточной стяжки стрейч-плёнкой.

   Выходом из этой ситуации будет добавление чётко прописанного этапа в процесс комплектования заказа. В компании чётко прописанные процессы носят название SOP – стандартная операционная процедура. Задача была ясна – необходимо разработать стандартную операционную процедуру на основе особенностей технологии обмотки паллет стрейч-плёнкой, особенностей упаковки и транспортировки молочной продукции, а также с учётом мнения непосредственных исполнителей – комплектовщиков склада готовой продукции. Уязвимостью молочной продукции можно назвать относительную непрочность потребительской упаковки товара, которая имеет способность рваться или протираться от соприкосновений с твёрдыми предметами, такими как, например, край паллета, вилы погрузчика, фургон транспортного средства. Особое внимание стоит уделить нижним рядам, расположенными на поддоне на уровне движения ручных гидравлических тележек, вил штабелёров и погрузчиков, а также мест соприкосновения с другими паллетами.

   Кроме того, молочная продукция не обладает большим весом и в случае экстренного торможения транспортного средства в процессе доставки клиенту верхние и средние ряды могут сдвинуться и накрениться, что также является риском непринятия товара заказчиком. В соответствии с этим критерием, необходимо обеспечить уверенное сжатие продукции стрейч-плёнкой. Для максимально эффективного натяжения на складах с похожими объёмами используются ручные диспенсеры для стрейч-плёнки.

   Перед составлением стандартной операционной процедуры, предварительно были закреплены все риски по каждому из составляющих этапов. К рискам относятся следующие пункты:

• груз должен быть аккуратно и максимально плотно уложен на паллете, не выступая/выступая за края максимум на 1см.
• количество товара и КОС маркировки должны соответствовать требуемым;
• нижние ряды наиболее уязвимы к задирам и замятиям;
• после опалечивания груз должен быть устойчив, а упаковка товара не нарушена.

   Основные шаги при выполнении данной процедуры прописаны, определены роли участников процесса.

   *Здесь должно находиться подробное описание процесса для участников. Прошу меня простить, информация строго confidential.*

   Как итог проведения анализа уязвимых мест, несущих потери, разработки процесса и его детального описания, мы получаем:

• стандартную операционную процедуру для склада готовой продукции;
• понимание процесса всеми его участниками;
• необходимый уровень контроля на входе и выходе для своевременного устранения ошибок;
• критерии и возможность оценки качества опалечивания;
• минимизацию рисков потери продукции при погрузочно-разгрузочных работах и транспортировке груза до клиента.

   Стандартная операционная процедура по обмотке паллет готовой продукции внедрена и активно используется всеми сменами склада и получает хорошие отзывы от персонала-участника процесса. Внедрение SOP по опалечиванию помогло решить следующие задачи.

   Сотрудник, занимающийся сборкой и опалечиванием, благодаря иллюстрациям и детальному описанию действий чётко понимает технологию процесса и осознаёт, что требуется от него на каждом из этапов. До всех участников процесса была доведена статистика возвратов товара от клиента с первопричинами, а в стандартной операционной процедуре прописаны риски по каждому этапу для ответа на вопрос «для чего конкретно выполняется это действие и к чему приводит его игнорирование».

   Были получены критерии оценки качества собранного к отправке заказа, а также достигнут необходимый уровень контроля процесса на входе и выходе, исключая конфликт ролей участников процесса. Менеджер смены склада готовой продукции до начала процесса проверяет количество, маркировку, соблюдение технологии укладки в соответствии с наименованием продукции и визуально осматривает сформированную партию – это входной поток контроля. Выходным потоком контроля считается визуальный осмотр менеджером смены уже замотанного в стрейч-плёнку паллета с продукцией на предмет соблюдения SOP, а также на предмет выявления задиров плёнки и замятия продукции. Подобный уровень контроля позволяет вовремя без лишних потерь ресурсов устранить выявленные несоответствия.

   Выполнены требования по защите уязвимых мест от повреждений и нарушения упаковки паллета с молочной продукцией путём детального описания рисковых зон и необходимых действий для их защиты и обеспечения безопасной доставки заказа для клиента.

   Стандартная операционная процедура по обмотке паллет с готовой продукцией перед отправкой была внедрена в производственный процесс в начале мая 2019 года. За месяц со склада готовой продукции было отгружено 5342 тонны молочной продукции. По результатам за май 2019 года количество возвратов по вине логистики сократилось до 0,019% от отгруженного объёма и составило 101,5 тонну. Исходя из причин в актах о возвратах продукции, доля ошибок склада составила 18,2% или 18,47 тонн продукции.

   Можно утверждать, как и о безоговорочно успешном действии внедрённой стандартной операционной процедуры, так и о стечении обстоятельств, где общий объём возвратов снизился, но доля транспортных возвратов выросла относительно складских ошибок. Главным, по-моему мнению, успехом внедрения SOP обмотки паллет стало понимание участниками процесса их роли конкретно в этом алгоритме событий, что и несёт в себе цель применения процессно-ориентированного подхода. Расходы на внедрение составили 4300 рублей – покупка двух ручных диспенсеров для стрейч-плёнки.

   Всем, кто осилил – огромное спасибо за уделённое время. Для меня это важно.

 

Планета Земля, Российская Федерация, г. Владимир, 2019 год.

 

#Логист2019 #logist2019

 

Hashtags:  Логист2019 logist2019