Компания «Ин-Сток Текнолоджис» о результатах интеграции системы InStock WMS на складе ООО «ТД Автохит»

Циклические подсчеты товаров подборного ряда и блокирование отгрузки в случае недостачи, консолидация и вытеснение, уведомления о приближении даты окончания срока годности у товара и многие другие решения были реализованы на складском комплексе ООО «ТД Автохит».

Компания ООО «ТД Автохит» является крупнейшим дистрибьютором по оптовым продажам аккумуляторов, масел, тех. жидкостей, фильтров и аксессуаров для автомобиля. Компании уже более 20 лет, и она постоянно расширяется, открывая новые магазины и сервисные центры не только в своем, но и в других регионах России.

Площадь склада компании «Автохит» составляет 10 000 м2, места хранения располагаются как в крытом помещении, так и на открытых площадях. Компания всегда имеет в наличии более 200 000 единиц автотоваров и более 5 000 000 под заказ от ведущих мировых производителей. При этом объемы поставок на склад компании могут быть от одной единицы товара до вагона или цистерны, если, к примеру, речь идет о наливном масле. Кроме этого, при организации работы склада, должны быть учтены сроки годности, продумана работа с партиями и серийными номерами, мелкоштучный отбор.

Перед началом интеграции системы автоматизации склада InStock WMS был обозначен ряд задач. Во-первых, было необходимо организовать быструю загрузку машин, а это увеличение скорости отбора товаров и оперативная отгрузка транспорта. Во-вторых, возможность учета товарных остатков на нескольких площадках хранения, которые фактически расположены на одной территории:

•          Теплый склад – масла и смазки, свечи, сопутствующие АКБ товары, аксессуары, автохимия и косметика, автолампы, инструменты, расходные материалы, автоутеплители, элементы питания;

•          Холодный склад - паллетное хранение для групп, хранящихся на теплом складе, б/у АКБ, фильтры, технические жидкости;

•          Улица – бочки, технические жидкости.

А также нужно было снизить зависимость от конкретных сотрудников, знающих «свой товар», увеличить ассортимент товаров в подборном ряду с учетом нехватки мест подбора для тяжелых товаров (АКБ), контролировать партии, выполнять отгрузку согласно ФИФО и ФЕФО.

Для решения поставленных задач компания «Ин-Сток Текнолоджис» приняла решение действовать по следующей схеме:

1. Провести аудит размещения товаров и пересмотреть порядок распределения с учетом АВС.
2. Выполнить зонирование складских площадей в системе, а также ввести адресное хранение для всех участков;
3. Использовать штрихкодирование товаров для однозначной идентификации с помощью терминалов сбора данных.
4. Разрешить смешивать разные товары на одном товароносителе в подборном ряду (до 4-х наименований на поддоне);
5. Организовать учет партионных свойств товаров: сроки годности, серия, дата поступления;

В рамках обмена данными между корпоративной информационной системой клиента (1С) и были реализованы:

• Двусторонняя синхронизация справочников (номенклатуры, организаций);
• Сверка остатков;
• Маршрутизация (объединение заказов по маршрутам доставки и приоритету погрузки).

Разработанная методика обучения новых сотрудников свела к нулю проблемы, связанные с текучкой кадров, так как отпала необходимость знать «свой товар». Каждый сотрудник стал универсален и должен выполнять те задачи и работы, которые назначает на него Система. В дополнение к качественному отбору товаров с более старым сроком годности и датой поступления, были реализованы специальные уведомления о приближении даты окончания срока годности у товара, что позволило практически полностью сократить нахождение на складе просроченных товаров. Получив уведомление, менеджеры организовывают специальные акции для товаров с заканчивающимся сроком годности.

Циклические подсчеты товаров подборного ряда и блокирование отгрузки в случае недостачи позволило исключить недостачи, а также оперативно выявлять некондиционные товары.

Четкая и слаженная работа проектной команды в сжатые сроки, позволила решить наиболее острые для заказчика задачи. Такие механизмы как консолидация (объединение неполных паллет в один) и вытеснение (перемещение не востребованных паллет с товаром из подборного ряда), а также пополнение по заданному регламенту позволило на 30% увеличить скорость подбора и отгрузки заказов.